Rørledningssvejsning spiller en vigtig rolle i både onshore og offshore rørindustrien. Gennem årene har der været betydelige fremskridt for at sikre en pipelines holdbarhed og pålidelighed. Her tager Bob Teale os gennem historien og hvad der kommer.
   
   Rørledningssvejsning, som vi kender det i dag, startede i 1927 med indførelsen af ​​Lincolns Fleetweld 5 celluloseelektrode. Selvom der ikke er nogen tvivl om, at celluloseelektroder har vist sig at være meget effektive og vil forblive så i årene fremover, er de teknisk begrænsede med hensyn til styrke, sejhed og produktionshastigheder.
   Når konstruktionen af ​​offshore rørledninger startede, var der et drivkraft for at øge produktionshastigheden på grund af omkostningerne ved lejebåde og smalle vejrvinduer. Denne efterspørgsel drejede sig først og fremmest om at anvende en halvautomatisk CO2 gasmetalbuesvejsningsproces (GMAW) -proces, men den høje forekomst af manglende fusionsdefekter tvang udstyrsudviklere til at mekanisere processen. Mens mange forsøgte, var det først i 1969, at CRC-Evans producerede det første levedygtige mekaniserede rørledningssvejsesystem.
   CRC-mekanismeret system brugte en smal 5 ° skråning, med roten aflejret indefra ved hjælp af en kombineret intern multi-head svejser / klemme. De varme, fyldte og cap-pass blev deponeret eksternt ved hjælp af en orbital bug og guide band.
   Trods indsatsen for at opbygge alternative systemer dominerede CRC fastnetindustrien i næsten 25 år. Dette monopol var imidlertid meget kortere levet offshore. Inden for seks år efter den første mekaniserede svejsede offshore-rørledning introducerede Saipem sit PASSO-system. som brugte en kobberbageklemme; med rodpasset blev de resterende passeringer deponeret eksternt ved hjælp af en kredsløbsbane.
   Nuværende svejseteknologi  
   De fleste mekaniske systemer har nu givet plads til computerstyring og kan klassificeres som automatiserede systemer. I dag har rørledningskontrahenterne mulighed for at bruge interne rødder, ydre rødder med kobberbaggrund og ydre rødder uden rygning. Alle disse rodteknikker er bevist og har fordele og ulemper. Interne rødder producerer de højeste priser på land; de kan også håndtere mere justering høj / lav, og behøver ikke svejsere. Kobberback-clamps er billigere end interne svejsere, men har en vis risiko for kobberforurening og er 33-50 procent langsommere.
   Tredje rodpas mulighed, ekstern uden understøttelse, er baseret på brug af en særlig kortbue overførsel strømforsyning. Den første af disse blev udviklet af Lincoln Electric-STT (Surface Tension Transfer). Fordelene ved denne proces er, at det er en meget lavere kapital / lejeomkostning, selv om det på rør med stor diameter er meget langsommere. For eksempel på en 48 tommers indre diameter svingesvejsning er et indre rodpas næsten dobbelt så hurtigt som et eksternt kobberrotpas, og et eksternt kobberrotpas er fire gange hurtigere end ikke-støttende rodpas. Afhængig af rørledningens diameter og længde såvel som tidsplanen og terrænet kan hver rotenhed være omkostningseffektiv for de relevante omstændigheder.
   Fyld-og-lågpas svejsning kan nu opnås ved brug af enkelt- eller dobbelt hovedbugs eller en kombination af begge. Efter den oprindelige udvikling af bånd- og bug-enkelthovedmaskinerne blev der gjort en stor indsats for at opbygge en dobbelthovedbug (PASSO, Evans Pipeline, CRC, B&R og Astro-Arc), men det var Serimer-Dasa (nu Serimax) Først producerede et vellykket arbejder dobbelt hovedbånd og bugsystem. Virkningen af ​​sin dobbelte hovedfejl gav Serimer mulighed for at øge produktionshastighederne markant offshore, hvor antallet af svejsestationer er begrænset. Mens dobbelthoveder ikke fordobler produktionen, vil de øge deponeringen med 40-50 procent - to hovedbugs kræver færre svejsestationer, færre svejsere og færre sidebom.
   Den seneste udvikling  
   Den nuværende automatiserede rørledningssvejseudvikling tendens til at være centreret om forbedret søm tracking, datalogging og stærkere line-up clamps. De fleste udstyrsleverandører benytter sig af øget databehandlingsevne til forbedring gennem-bue-sporing, kontakt-til-arbejde-afstand og buespændingskontrol, og lasersporing er også tilgængelig. Avanceret sporingsteknologi forbedrer svejsekvaliteten og konsistensen og forbedrer produktionshastigheden ved at tillade hurtigere hastigheder. Ud over de store automatiserede svejsningsudstyrsleverandører / -brugere er der nu mange alternative leverandører af single-head-orbitalmaskiner. Nogle er stadig mekaniserede enheder, men fungerer godt med flux-cored bue svejsetråde.