Spawanie w rurociągach odgrywa ważną rolę zarówno w branży rurociągów lądowych, jak i przybrzeżnych. Przez lata osiągnięto znaczne postępy, aby zapewnić trwałość i niezawodność rurociągów. Tutaj Bob Teale prowadzi nas przez historię i to, co ma nadejść.
   
   Spawanie rurociągów, jakie znamy dzisiaj, rozpoczęło się w 1927 roku wraz z wprowadzeniem elektrody celulozowej Lincoln Fleetweld 5 firmy Lincoln. Chociaż nie ulega wątpliwości, że elektrody celulozowe okazały się bardzo skuteczne i pozostaną takie przez lata, są technicznie ograniczone pod względem wytrzymałości, wytrzymałości i szybkości produkcji.
   Po rozpoczęciu budowy przybrzeżnych rurociągów, nastąpił napęd do zwiększenia produkcji ze względu na koszty pokładowych barek i wąskich okien pogodowych. Początkowo zapotrzebowanie to wykorzystywało proces półautomatycznego spawania łukowego (GMAW) CO2 z gazem, ale wysoka częstość wad braku fuzji zmusiła twórców sprzętu do zmechanizowania procesu. Podczas gdy wielu próbowało, dopiero w 1969 r. CRC-Evans wyprodukował pierwszy rentowny zmechanizowany system spawania rurociągów.
   System zmechanizowany CRC stosował wąski skos o kącie 5 °, z korzeniami odkładanymi od wewnątrz za pomocą kombinowanego spawarki wielowarstwowej. Przepustki na gorąco, wypełnienia i czapki zostały zdeponowane na zewnątrz za pomocą orbitalnego błędu i paska prowadzącego.
   Pomimo wysiłków na rzecz budowy alternatywnych systemów, CRC dominowała w branży stacjonarnej od prawie 25 lat. Ten monopol był jednak znacznie krótszy na morzu. W ciągu sześciu lat od pierwszego zmechanizowanego spawanego morskiego rurociągu Saipem wprowadził swój system PASSO. który używał miedzianego zacisku; z wykonanym przejściem głównym pozostałe przejścia zostały zdeponowane zewnętrznie za pomocą błędu orbitalnego.
   Obecna technologia spawania  
   Większość zmechanizowanych systemów ustąpiła miejsca sterowaniu komputerowemu i można je zaklasyfikować jako systemy automatyczne. Obecnie wykonawcy rurociągów mają do wyboru korzenie wewnętrzne, korzenie zewnętrzne z miedzianym podłożem i korzenie zewnętrzne bez podkładu. Wszystkie te techniki root są sprawdzone i mają zalety i wady. Korzenie wewnętrzne wytwarzają najwyższe stawki na ziemi; mogą również obsługiwać wyższe / niskie ustawienie i nie potrzebują spawaczy. Miedziane zaciski podtrzymujące są tańsze niż wewnętrzne zgrzewarki, ale mają pewne ryzyko zanieczyszczenia miedzią i są o 33-50% wolniejsze.
   Trzecia opcja graniczna, zewnętrzna bez podkładu, oparta jest na zastosowaniu specjalnego źródła zasilania o krótkim łuku. Pierwszy z nich został opracowany przez Lincoln Electric-STT (Surface Tension Transfer). Zaletą tego procesu jest to, że jest to znacznie niższy koszt kapitału / wynajmu, chociaż na rurach o dużej średnicy jest znacznie wolniejszy. Na przykład, w przypadku spoiny obwodowej o średnicy wewnętrznej 48 cali, wewnętrzne przejście graniowe jest prawie dwa razy szybsze niż przejście z korzeniami z miedzi miedzianej, a przejście z korzeniami z miedzi miedzianej jest czterokrotnie szybsze niż przejście bez korzeni. W zależności od średnicy i długości rurociągu, a także harmonogramu i terenu, każda opcja korzenia może być opłacalna dla odpowiednich okoliczności.
   Spawanie metodą "wypełnij i napełniaj" można teraz wykonać przy użyciu pojedynczych lub podwójnych błędów głowicy lub ich kombinacji. Po wstępnym opracowaniu zespołu i maszynach z pojedynczą głowicą, podjęto wiele wysiłków, aby zbudować podwójny błąd (PASSO, Evans Pipeline, CRC, BLLLLLLR i Astro-Arc), ale to Serimer-Dasa (obecnie Serimax) najpierw wyprodukowano udany działający podwójny zespół głowic i system błędów. Wpływ błędu podwójnej głowicy spowodował, że Serimer stał się okazją do znacznego zwiększenia produkcji na morzu, gdzie liczba stanowisk spawalniczych jest ograniczona. Podczas gdy podwójne głowice nie podwajają produkcji, zwiększają osadzanie o 40-50% - podwójne błędy głowicy wymagają mniej stanowisk spawalniczych, mniej spawaczy i mniej wysięgników bocznych.
   Najnowsze osiągnięcia  
   Obecne zautomatyzowane procesy spawania rurociągów koncentrują się na ulepszonym śledzeniu połączeń, rejestrowaniu danych i mocniejszych zaciskach. Większość dostawców sprzętu wykorzystuje zwiększoną moc obliczeniową, aby usprawnić śledzenie przez łuk, odległość między kontaktami i kontrolę napięcia łuku, a także śledzenie laserowe. Zaawansowana technologia śledzenia poprawia jakość i spójność spawania, a także zwiększa wydajność produkcji, umożliwiając szybsze prędkości jazdy. Oprócz głównych automatycznych dostawców urządzeń spawalniczych / użytkowników, istnieje obecnie wiele alternatywnych dostawców maszyn z pojedynczą głowicą. Niektóre z nich są jeszcze urządzeniami zmechanizowanymi, ale dobrze współpracują z drutami do spawania łukowego.