A soldagem por dutos desempenha um papel importante na indústria de dutos onshore e offshore. Ao longo dos anos, houve avanços significativos para ajudar a garantir a durabilidade e a confiabilidade de um duto. Aqui, Bob Teale nos leva através da história e o que está por vir.
   
   A soldagem de dutos, como a conhecemos hoje, começou em 1927 com a introdução do eletrodo celulósico Fleetweld 5 da Lincoln. Embora não haja dúvidas de que os eletrodos celulósicos provaram ser muito eficazes e permanecerão assim por muitos anos, eles são tecnicamente limitados em termos de resistência, tenacidade e taxas de produção.
   Uma vez iniciada a construção do gasoduto offshore, houve um impulso para aumentar as taxas de produção, devido ao custo das barcaças e janelas estreitas do tempo. Inicialmente, essa demanda passou a usar um processo semi-automático de soldagem a arco de gás CO2 (GMAW), mas a alta incidência de defeitos de falta de fusão obrigou os desenvolvedores de equipamentos a mecanizar o processo. Enquanto muitos tentaram, não foi até 1969 que a CRC-Evans produziu o primeiro sistema de soldagem de tubulação mecanizada viável.
   O sistema mecanizado CRC usava um bisel de 5 ° estreito, com a raiz depositada a partir do interior usando uma combinação de soldador / braçadeira multi-cabeça interna. Os passes de preenchimento, hot e cap foram depositados externamente usando um bug orbital e banda guia.
   Apesar dos esforços para construir sistemas alternativos, a CRC dominou a indústria de linhas fixas por quase 25 anos. Este monopólio, no entanto, era muito mais curto vivido no mar. Dentro de seis anos do primeiro oleoduto marítimo mecanizado, a Saipem introduziu seu sistema PASSO. que usava uma braçadeira de cobre; com a passagem de raiz feita, as passagens restantes foram depositadas externamente usando um erro orbital.
   Tecnologia de soldagem atual  
   A maioria dos sistemas mecanizados deu lugar a controles de computador e pode ser classificada como sistemas automatizados. Hoje, os empreiteiros de tubulações têm a opção de usar raízes internas, raízes externas com revestimento de cobre e raízes externas sem apoio. Todas essas técnicas de raiz são comprovadas e têm vantagens e desvantagens. Raízes internas produzem as maiores taxas em terra; eles também podem lidar com mais alinhamento alto / baixo e não precisam de soldadores. Os grampos de apoio de cobre são mais baratos que os soldadores internos, mas apresentam algum risco de contaminação por cobre e são 33 a 50% mais lentos.
   A opção de terceira raiz, externa sem backup, é baseada no uso de uma fonte de alimentação de transferência de arco curto especial. O primeiro deles foi desenvolvido pela Lincoln Electric - STT (Surface Tension Transfer). As vantagens deste processo é que ele é um custo de capital / aluguel muito menor, embora em tubos de grande diâmetro seja muito mais lento. Por exemplo, em uma solda de perímetro de 48 polegadas de diâmetro interno, uma passagem de raiz interna é quase duas vezes mais rápida que uma passagem de raiz de cobre externa e uma passagem de raiz de cobre externa é quatro vezes mais rápida que a passagem de raiz sem apoio. Dependendo do diâmetro e comprimento da tubulação, bem como do cronograma e do terreno, cada opção de raiz pode ser econômica para as circunstâncias apropriadas.
   Agora, a soldagem de preenchimento com enchimento e enchimento pode ser realizada usando bugs de cabeça simples ou dupla ou uma combinação de ambos. Após o desenvolvimento inicial da banda e bug de máquinas de cabeça única, muitos esforços foram feitos para construir um bug de cabeça dupla (PASSO, Evans Pipeline, CRC, B&R e Astro-Arc), mas foi Serimer-Dasa (agora Serimax) que primeiro produziu uma banda de cabeça dupla e um sistema de bugs bem-sucedidos. O impacto do seu erro de cabeça dupla proporcionou à Serimer a oportunidade de aumentar significativamente as taxas de produção offshore, onde o número de estações de solda é limitado. Embora as cabeças duplas não dobrem a produção, elas aumentarão a deposição em 40% a 50% - bugs duplos na cabeça exigem menos estações de solda, menos soldadores e menos barras laterais.
   Os últimos desenvolvimentos  
   Os atuais desenvolvimentos automáticos de soldagem de dutos tendem a ser centralizados em rastreamento de costura aprimorado, registro de dados e braçadeiras de alinhamento mais fortes. A maioria dos fornecedores de equipamentos está aproveitando o aumento do poder computacional para melhorar o rastreamento através do arco, a distância entre contato e o trabalho e os controles de tensão do arco, e o rastreamento a laser também está disponível. A avançada tecnologia de rastreamento melhora a qualidade ea consistência das soldas e melhora as taxas de produção, permitindo velocidades de deslocamento mais rápidas. Além dos principais fornecedores / usuários de equipamentos de soldagem automatizados, existem agora muitos fornecedores alternativos de máquinas orbitais de cabeça única. Algumas ainda são unidades mecanizadas, mas funcionam bem com fios de solda de arco fluxado.